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冷擠壓模的調(diào)整方法是什么?
冷擠壓模的調(diào)整方法是什么?
冷擠壓模在試模時，常會出現(xiàn)下述弊病，其調(diào)整及解決辦法是:
1、坯件成形時被擠裂
冷擠壓時，壞件在擠壓成形時有時會被擠裂。如圖13-11所示的矩形零件,擠壓后口部開裂，其原因是冷擠壓凸、凹模間隙不均勻，凸模圓角半徑及凸模結(jié)構(gòu)、凸模一〔作端面錐角設(shè)計與制造的不合適。其調(diào)整的方法是:應(yīng)使矩形長邊間隙小于短邊間隙;矩形長邊的凸模圓角半徑小于短邊的凸模圓角半徑;矩形長邊的凸模工作帶應(yīng)大于短邊凸模工作帶;凸模的工作端面錐角取長邊大于短邊的錐角。
對于圖13-12所示的反擠壓薄壁零件，在擠壓后。筒壁部產(chǎn)生裂日。其主要原因是凸、凹模間隙不均勻，上、下模凸、凹模的軸心線偏移，或凸模不垂直于凹模的工作基面，以及上、下模閉合后，上、下模板上、下平面不平行，或由于凸模太細，穩(wěn)定性較差。在擠壓時，使用的潤滑劑太多等因素造成的。其調(diào)整改進的辦法是:重新調(diào)整凸、凹模間隙，使之均勻;重新裝配調(diào)整凸模的垂直度及模板間的平行度;在凸模工作面上加開工藝槽或在擠壓時少涂潤滑油。
2、冷擠壓后制品零件表面產(chǎn)生裂紋
(1)正擠壓零件外表產(chǎn)生裂紋或魚鱗狀裂紋，內(nèi)孔也發(fā)現(xiàn)裂紋.如圖13-13所示的情況。其主要原因是凹模錐角偏大、凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計不盡合理、擠壓時潤滑以及被擠壓材料塑性較差。其調(diào)整及改進辦法是:修整凹模，減少凹模偏角.并改成兩層工作帶的凹模結(jié)構(gòu)。同時，在擠壓時，要采用潤滑性能良好的潤滑油;改用塑性較好的材料或?qū)⑴骷跀D壓前進行熱處理退火。
(2)件在反擠壓時，若內(nèi)孔產(chǎn)生環(huán)狀裂紋，如圖13-14a所示，則主要是由于毛壞在擠壓前表面處理及潤滑不好，并且坯件塑性較差以及凸模表面不光潔等因素造成的。其調(diào)整的方法，一是采用良好的毛坯表面處理及潤滑工藝，如對Ly11 , Ly12坯料，最好表面進行磷化處理后，用工業(yè)菜籽油進行潤滑再進行擠壓。二是要對凸模進行拋光或研磨，使其表面粗糙度等級提高。三是坯件在擠壓前，要采用軟化處理，以提高塑性，便于擠壓,減少裂紋。
對于圖13-14b所示的反擠壓件，外表面產(chǎn)生裂紋。在調(diào)整時，首先要拋光凹模，使其表面光潔;其次要檢查毛坯直徑是否太小，若毛坯直徑太小，可增加毛坯直徑，使毛坯與凹模內(nèi)孔配合緊一些。一般情況下，毛坯直徑應(yīng)與毛坯孔的深度相適應(yīng)，一般為0.5mm,不應(yīng)露出太長。
若坯件在止擠壓后，側(cè)壁撓曲，如圖13-17b所示，則是由于凸模心軸露出凸模的長度太短，故在調(diào)整時，應(yīng)增加心軸露出的長度。
擠壓件壁厚相差太大
坯件在冷擠壓后，若壁厚各部位相差太大，主要是由于以下幾種原因造成的:
(1)毛坯中間退火硬度不均勻。
(2)凸、凹模裝配后不在同一軸心線上。
(3)模具沒有準確的導(dǎo)向。
(4)反擠壓凹模頂角太尖，亦引起擠壓件偏心。
(5)在擠壓時，潤滑劑太多。
(6)反擠壓件毛坯直徑太小，放在凹模內(nèi)太松動，引起坯件偏斜。
其調(diào)整辦法是:
(1)重新修訂退火工藝。
(2)重新裝配模具，使凸、凹模裝配后在同一軸心線上。
(3)調(diào)整模具導(dǎo)向裝置，使其精度提高。
(4)修整反擠壓凹模，加大頂角。
(5)在冷擠壓時，應(yīng)少涂潤滑油。
(6)要加大毛坯直徑，使其與凹模配合嚴密。
(7)正擠壓端部產(chǎn)生毛刺或擠壓件產(chǎn)生彎曲
零件在正擠壓時，端部產(chǎn)生毛刺，主要由于凸、凹模間隙太大和擠壓毛坯硬度較高而引起的。調(diào)整時，應(yīng)使凸、凹模間隙盡量減少，并且要設(shè)法提高毛坯退火質(zhì)量。
若正擠壓空心件時，其擠壓部位彎曲，主要是由于模具工作部分形狀不對稱，在擠壓時潤滑劑涂抹不均所引起的。在調(diào)整時，應(yīng)重新修整模具工作部位配合尺寸，使其配合合適。并在擠
壓時，要使?jié)櫥瑒┠ㄍ烤鶆颉?br style="white-space: normal; margin: 0px; padding: 0px; color: rgb(34, 34, 34); font-family: Verdana, sans-serif, Arial, 宋體; font-size: 14px; background-color: rgb(255, 255, 255);"/>(8)反擠壓件上端口部不直、底部變薄及高度不穩(wěn)定 如圖13-18a所示，坯件在反擠壓時，口部擠壓不直，主要是由于凹模型腔太淺或卸件板安裝高度較低造成的。此時，應(yīng)在調(diào)整時，適當增加凹模型腔深度，并提高卸件板安裝高度，以避免零件上端與卸件板相碰。
圖13-18b所示的反擠壓件，若在擠壓后側(cè)壁底部變薄或高度不穩(wěn)定，主要是由于毛坯退火硬度不均勻，毛皮尺寸超差及潤滑不好所引起的。在調(diào)整時，應(yīng)根據(jù)上述不同原因，而進行修正
和改進。
圖13-18c所示的反擠壓件，在擠壓后上端壁厚大干下端壁厚，則是由于凹模型腔退模錐度太大，則在修正時，應(yīng)減少或不采用退模錐度。
(9)擠壓表面被刮傷
冷擠壓件擠壓后表面被刮傷，主要是由于模具硬度不夠，或毛坯表面處理及潤滑不好。此時，應(yīng)使凸、凹模重新淬火，以提高其硬度，或者使凸、凹模鍍硬鉻滲硼等，以及在擠壓時，采用良好的表面處理工藝及潤滑方法，以消除表面的刮傷。
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